發布時間：2025-12-13 08:38:22 浏覽(lǎn)次數：
來源：第(dì)一壓鑄歡迎閱讀(du)本篇文章鋁合金(jīn)材料作🧡爲市面汽(qi)車🌈輕量化材料之(zhi)一被汽車零部件(jian)壓鑄企業廣泛使(shǐ)用🌈。鋁合金壓鑄件(jiàn)在實際生産過程(cheng)中🏃🏻♂️會因爲各種因(yīn)素影響品質。小🙇♀️編(biān)爲大家分享一篇(pian)《鋁合金壓鑄問題(ti)大全及解決辦法(fǎ)》的
鋁合金材料(liào)作爲市面汽車輕(qing)量化材料之一被(bèi)汽車零❌部件壓鑄(zhù)企業廣泛使用。鋁(lǚ)合金壓鑄件在實(shí)際生産過程中會(huì)因爲各♍種因素影(ying)響品質。小編爲大(da)家分享一篇《鋁合(hé)金壓鑄問💰題大全(quan)及解決辦法✏️》的技(ji)術文章，希望行🧑🏾🤝🧑🏼業(yè)内的壓鑄人士有(you)幫助!
一、表(biao)面鑄造缺陷
1.1拉傷
(1)特(tè)征:①沿開模方向鑄(zhu)件表面呈線條狀(zhuang)的拉傷痕迹👉，有一(yī)定❌深度🍓，嚴重時爲(wei)整面拉傷;②金屬液(yè)與模具表面粘黏(nian)，導緻鑄件表面缺(quē)料。
(2)産生原(yuán)因:
①模具型(xíng)腔表面有損傷;②出(chū)模方向無斜度或(huò)斜度過💃小;③頂出👉不(bu)平衡;④模具松動:⑤澆(jiao)鑄溫度過高或過(guo)低，模具溫度過😍高(gāo)導緻合金液粘附(fù);⑥脫模劑使用效果(guo)不好:⑦鋁合金成分(fen)🔴含鐵量低于O.8%;目冷(leng)卻時間過長或過(guò)短。
(3)處理方(fāng)法:
①修理模(mó)具表面損傷;②修正(zhèng)斜度，提高模具表(biǎo)面光潔度;③調整🐉頂(dǐng)杆，使頂出力平衡(héng);④緊固模具;⑤控制合(hé)理的🏃澆鑄溫度😘和(he)模具溫度180-250 ;⑥更換脫(tuo)模劑:⑦調整鋁合金(jīn)含鐵量; @調整冷卻(què)時間;⑨修改内澆口(kǒu)，改變🔞鋁液方向。
1.2氣泡
(1 )特征:鑄件表面有(you)米粒大小的隆起(qi)表皮下形成的空(kōng)洞.
(2)産生原(yuan)因
①合金液(ye)在壓室充滿度過(guo)低，易産生卷氣，壓(ya)射速度過高🏃♀️;②模具(jù)排氣不良;③熔液未(wei)除氣,熔煉溫度過(guo)高;④模溫過高，金屬(shǔ)凝固時間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開(kai)模頂出鑄件，受壓(ya)氣體膨脹起來;⑤脫(tuō)模劑太多;⑥内澆口(kǒu)開設不良，充填方(fāng)向🔞交接。
(3)處(chù)理方法①改小壓室(shi)直徑，提高金屬液(ye)充滿度;②延長壓⚽射(shè)時間👅，降低第一階(jie)段壓射速度，改變(bian)低速與高速壓射(shè)切換點;③降低模溫(wen),保持熱平衡;④增設(shè)排氣槽、溢流槽，充(chong)分排氣,及時清除(chu)排氣槽_上的油污(wū)、廢料;⑤調整熔煉工(gong)藝，進行🐕除氣處理(li);⑥留模時間适當延(yan)長⭐:⑦減少脫模劑用(yong)量。
1.3裂紋
(1)特征:①鑄件表(biao)面有呈直線狀或(huò)波浪形的紋路，狹(xiá)小而長，在外力作(zuò)用下有發展趨勢(shì);②冷裂隙開裂處金(jin)屬沒被氧化;③熱裂(lie)-開裂處金屬已被(bei)氧化。
(2)産生(shēng)原因:
①合金(jin)中鐵含量過高或(huò)矽含量過高;
②何孚(fu)有害雜質的含量(liang)過高，降低了合金(jin)的塑性;
③鋁矽銅合(he)金含鋅量過高或(huo)含銅量過低;
④模具(jù)，特别是模腔整體(tǐ)溫度太低;
⑤鑄件壁(bi)厚、薄存有劇烈變(bian)化之處收縮受阻(zu)，尖角位形成應力(lì);
⑥留模時間過長，應(yīng)力大;
⑦頂出時受力(lì)不均勻。
(3)處(chù)理方法:
①正(zheng)确控制合金成分(fèn)，在某些情況下可(kě)在合金中加純💔鋁(lü)錠👅降低合金中含(han)鎂量或鋁合金中(zhōng)加鋁矽中間合金(jin)以💛提高矽含量;
②改(gǎi)變鑄件結構，加角(jiǎo)，改變出模斜度,減(jian)少壁厚差;
③變更或(huo)增加頂出位置,使(shi)頂出受力均勻;
④縮(suō)短開模及抽芯時(shi)間提高模溫，保持(chí)模具熱平衡。
1.4變形
(1)特(te)征:
①整體變形或局(ju)部變形;
②壓鑄件幾(jǐ)何形狀圖紙不符(fú)。
(2)産生原因(yīn):
①鑄件結構(gou)不良;
②開模過早,鑄(zhu)件剛性不夠
③頂杆(gan)設置不當，頂出時(shi)受力不均;
④進澆口(kǒu)位置或澆口厚度(dù)太厚,切除澆口時(shí)容易變形;
⑤模具局(ju)部表面粗糙造成(chéng)阻力大，産品頂出(chū)時變形;于模具💜局(jú)部溫度過高，産品(pin)未完全固化，頂出(chū)時力大，引起産品(pǐn)變⛷️形。
(3 )處理(li)辦法:
①改進(jin)鑄件結構;
②合理調(diao)整保壓和開模日(ri)③合理設置頂出位(wèi)置及頂🌈杆數量，最(zuì)好🌍用4根，開闊的地(dì)方;④改變澆口位置(zhì),使澆口有-個點，減(jiǎn)小澆口💁厚度🧡，以能(neng)保證産品的鑄造(zào)質📧量爲準這樣切(qiē)👣除澆口時産品就(jiù)不容易變形;⑤加強(qiang)模面處理，減少脫(tuo)模阻力;⑥對局部模(mó)具溫度進行虧😍控(kòng)制，保持模具熱平(píng)衡。
1.5流痕、花(hua)紋
(1)特征:鑄(zhù)件表面上有與金(jīn)屬液流動方向一(yi)緻的條👄紋有明顯(xian)可見的與金屬基(jī)體顔色不一樣的(de)無方✊向性的紋路(lù)，無發展趨勢。
(2)産生原因:
①首先進入型腔(qiāng)的金屬液形成--個(ge)極薄的而又不完(wan)🐅全的🐪金屬層後，被(bei)後來的金屬液所(suo)彌補而留下的痕(hen)迹;
②模溫過低，模溫(wēn)不均勻:
③内澆道截(jie)面積過小及位置(zhì)不當産生噴濺;
④作(zuò)用于金屬液的壓(yā)力不足;
⑤花紋:塗料(liao)用量過多。
(3)處理方法:
①提高金屬液溫度(du)620%~650C;
②提高模溫，保持200~C-250"(2的(de)熱平衡;
③加厚内澆(jiao)道截面積改變進(jìn)口位置;
④調整 充填(tian)速度及壓射時間(jian)行程長度;
⑤選用合(hé)适的塗料及調整(zheng)對比濃度用量。
1.6冷隔
(1)特征
壓鑄(zhu)件表面有明顯的(de)、不規則的、下陷線(xian)性紋路(有穿透與(yu)不🌈穿透兩種)形狀(zhuang)細小而狹長，有的(de)交接邊🈲緣光滑,在(zai)外力😍作用下有發(fa)展的可
(2)産(chan)生原因:
①兩(liǎng)股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合(hé)而又無夾雜🔞存在(zài)其🔴間⁉️，兩股金屬結(jié)合力很薄弱;
②澆注(zhù)溫度或壓鑄模溫(wen)度偏低;
③選擇合金(jīn)不當,流動性差;
④澆(jiāo)道位置不對或流(liu)路過長;
⑤填充速度(du)低，壓射比壓低。
(3)處理方法:
①适當提高澆(jiao)注溫度和模具溫(wēn)度;
②提高壓射比壓(yā)，縮短填充時間;
③提(tí)高壓射速度，同時(shi)加大内澆口截面(miàn)積;
④改善排氣、填充(chong)條件;
⑤正确選用合(hé)金，提高合金流動(dòng)性。
1.7色、斑點(dian)
(1)特征:鑄件(jiàn)表面上呈現出不(bu)同的顔色及斑點(dian)。
(2)産生原因(yīn):
鑄件中不(bú)合适的眼橫劑，四(si)脫橫劑用量過多(duo)制中的石量落入(ru)🐕特件表後，@地灌過(guo)量，局部堆積，③含有(yǒu)石墨規♊則的凝固(gu)引起金屬液溫度(dù)過低導緻不
(3)處理方法:
①更換優質脫模(mó)劑;
②嚴格噴塗量及(jí)噴塗操作;
③控制模(mó)溫，保持熱平衡;
④控(kòng)制金屬液溫度。
1.8網狀毛翅
(1)特征:壓鑄件(jian)表面上有網狀加(jiā)而不斷擴大和延(yan)伸。就發這一樣凸(tū)起規的演進，脯壓(yā)鑄次數箱
(2)産生原因:
①壓鑄模型腔表面(mian)龜裂；
②壓鑄模材質(zhì)不當或熱處理工(gong)藝不正确，
③壓鑄模(mo)冷熱溫差變化大(da);”因備注溫度過高(gāo)，壓鑄模預㊙️熱不足(zu)，圓型腔表面粗糙(cao)。
(3)處理方法(fa):
①正确選用(yòng)壓鑄模具及熱處(chu)尤其是高場點合(he)金,②模具🌍預熱更分(fen)熱處理工藝，四淩(líng)注溫度不直過高(gāo)，更充分，④模具💰5完成(cheng)制造後進行低溫(wen)長。①流動性差原因(yin);②合金液☂️吸氣、氧化(hua)夾雜物，含鐵🌍量高(gao)，使其質量差而降(jiang)低流動性;③澆注溫(wēn)❓度低或模溫低;④充(chong)填🔱條件不良🌈;⑤比壓(ya)過低;⑥卷入氣體過(guò)多，型腔的背壓變(biàn)高，充型受♍阻;⑦操作(zuò)不良，噴塗料過度(dù)，塗料🍉堆積，氣體揮(huī)發不掉。
時(shí)效處理或對表面(miàn)進行化學氧化處(chù)理;⑤打磨成型部分(fen)表面,減少表面粗(cu)糙度Ra值，Ra0. 8~Ra0. 4;⑥合理選擇(ze)模具冷卻方法;⑦避(bi)免對模具表面的(de)強冷卻。
1.9IEI陷(xiàn)
(1)特征:鑄件(jiàn)平滑表面.上出現(xian)凹陷部位。
(2)産生原因:
①鑄件壁厚相差太(tai)大，凹陷多産生在(zai)厚壁處;②模具局🔞部(bù)過熱，過熱部分凝(níng)固慢;③壓射比壓低(dī);④由模具高溫引起(qi)型腔氣體排不出(chū)，被🔞壓縮在型腔表(biao)面與金屬液界面(miàn)之間。
(3)處理(lǐ)方法:
①鑄件(jiàn)壁厚設計盡量均(jun1)勻;②模具局部冷卻(què)調整;③提高💚壓射比(bǐ)壓;④改善型腔排氣(qi)條件。
1.10欠鑄(zhù)
(1)特征:鑄件(jiàn)表面有澆不足部(bu)位;輪廓不清。
(2)産生原因:
①流動性差原因(yin);②合金液吸氣、氧化(hua)夾雜物，含鐵量高(gāo)，使其🔅質量差而降(jiàng)低流動性;③澆注溫(wen)度低或模溫低;④充(chong)填條件👨❤️👨不良;⑤比壓(ya)過低;⑥卷入氣體過(guò)多，型腔的背壓變(biàn)高，充型受阻;⑦操作(zuo)不良,噴塗料過度(du)，塗料堆積，氣體揮(hui)發不掉。
(3)處(chu)理方法:
①D提(ti)高合金液質量;②提(tí)高澆注溫度或模(mó)具溫度;③提高比壓(yā)、充填速，度;④改善澆(jiāo)注系統金屬液的(de)導流方式，在欠鑄(zhu)部㊙️位加開溢流槽(cáo)、排氣槽;⑤檢查壓鑄(zhu)機能力是否足夠(gou)
1.11毛刺飛邊(biān)
(1 )特征:壓鑄(zhu)件在分型面邊緣(yuan)上出現金屬薄片(pian)。
(2)産生原因(yīn):
①鎖模不夠(gòu);②壓射速度過高，形(xing)成壓力沖擊峰過(guò)高;③分型面上雜物(wù)未清理幹淨;④模具(jù)強度不夠造成變(bian)形;⑤鑲塊、滑塊㊙️磨損(sǔn)與分型不平齊。
(3)處理方法:①檢(jian)查合模力和增壓(yā)情況，調整壓鑄工(gōng)藝參數;②清潔型腔(qiang)及分型面;③修整模(mo)具;④最好是采用閉(bi)合壓射結束時間(jian)控制系統，可實現(xiàn)無飛邊壓鑄.。
二、壓鑄件内部(bù)缺陷
2.1氣孔(kǒng)
(1)特征及檢(jian)查方法:解剖後外(wai)觀檢查或探傷檢(jian)查，氣孔具有光滑(huá)的表面、形狀爲圓(yuan)形。
(2)産生原(yuán)因:
①合金液(yè)導入方向不合理(li)或金屬液流動速(sù)度太高，産✉️生🔴噴射(shè);②過早堵住排氣道(dào)或正面沖擊壁而(er)形成漩渦包住空(kong)氣氣，這種氣孔多(duo)産生于排氣不良(liang)或深腔處;③由于爐(lú)料不幹😄淨或熔煉(liàn)溫度過高，使金屬(shu)液中較多的氣體(tǐ)沒除淨，在凝💋固時(shí)析出⛹🏻♀️，沒能充分排(pai)出;④塗料發⭕氣量大(dà)或使用過多，在澆(jiāo)注前未澆淨，使氣(qì)體卷入鑄件，這種(zhong)氣體多呈暗灰色(sè)表面;高速♍切換點(dian)不對。
(3)處理(li)方法:
①采用(yòng)幹淨爐料，控制熔(rong)煉溫度，進行排氣(qì)處理;②選擇合理工(gōng)藝參數、壓射速度(dù)、高速切換點;③引導(dao)金屬液壓力平衡(heng)，有序充填☎️型腔🔴，有(you)利氣體排出;④排氣(qì)槽、溢流槽要有足(zú)夠的排氣能力;⑤選(xuǎn)擇發氣☀️量小的塗(tú)料及控制排氣量(liang)。
2.2縮孔、縮松(sōng)
(1)特征及檢(jiǎn)查方法:
①解(jie)剖或探傷檢查,孔(kong)洞形狀不規則、不(bu)光滑、表面呈暗色(sè);②大而集中爲縮孔(kǒng)小而分散爲縮松(sōng)。
(2)産生原因(yin):
①鑄件在凝(ning)固過程中,因産生(sheng)收縮而得不到金(jīn)屬補償而🈲造成孔(kong)穴;②澆注溫度過高(gāo),模溫梯度分布不(bu)合理;③壓🌂射比壓低(di)，增壓壓力過低;④内(nei)澆口較薄、面積過(guo)💜小，過早凝固,不利(lì)于壓力傳遞和金(jīn)屬液補縮;⑤鑄件結(jié)構上有熱節部位(wèi)或截面變化劇烈(lie);⑥金屬液澆注🔞量偏(piān)小，餘料太薄，起不(bú)到補縮作用。
(3)處理方法:
①降低澆注溫度(du)，減少收縮量;②提高(gao)壓射比壓及增壓(yā)壓力，提高緻密性(xìng);③修改内澆口，使壓(ya)力更好傳遞,有利(lì)于液态😄金屬補縮(suō)作用;④改變鑄件結(jie)構，消除金屬♌積聚(ju)部🐇位，壁厚盡可能(néng)🏃🏻均勻;⑤加快厚大👄部(bu)位冷卻;⑥加厚料柄(bǐng)15~30mm，增加縮的效果。
2.3夾雜
(1)特征及檢查方法(fǎ):
混入壓鑄(zhù)件内的金屬或非(fēi)金屬雜質，加工後(hòu)可看🚶到狀态不規(gui)則，大小、顔色、高度(dù)不同的點或孔洞(dong)。
(2)産生原因(yin):
①爐料不潔(jie)淨，回爐料太多;②合(he)金液未精煉;③用勺(sháo)取液澆注👅時帶入(ru)熔渣;④石墨坩埚或(huò)塗料中含有石墨(mò)脫落混入金屬液(yè)中;⑤保🛀溫時溫度高(gāo)，持續時間長。
(3)處理方法:
①使用清潔的合(hé)金料，特别是回爐(lu)料上髒物必須清(qing)理幹淨;②合金熔液(ye)須精煉除氣氣,将(jiāng)熔渣清幹淨;③用勺(shao)取液澆注時，仔細(xi)撥開液面，避免混(hùn)入熔渣和氧化皮(pi);④清🏒理型腔、壓室;⑤控(kòng)🌈制保溫溫度和減(jian)少保溫時間。
2.4脆性
(1 )特(tè)征及檢查方法:
鑄件基體金(jīn)屬晶粒過于粗大(da)或極小，使鑄件易(yi)斷裂或碰碎。
(2)産生原因:
①鋁合金中雜質(zhi)鋅、鐵、鉛、錫超過規(guī)定範圍;②合金液過(guò)熱或保溫💃🏻時間過(guo)長，導緻晶粒粗大(da);③激烈過冷，使晶粒(li)過㊙️細。
(3)處理(lǐ)方法:
①嚴格(gé)控制金屬中雜質(zhì)成分;②控制熔煉工(gōng)藝，降低澆注溫度(dù);③提高模具溫度。
2.5滲漏
(1)特征及檢查方法(fǎ):壓鑄件經耐壓試(shì)驗，産生漏氣、滲水(shuǐ)。
(2)産生原因(yin):
①壓力不足(zu)，基體組織緻密度(du)差;②内部缺陷引起(qǐ)，如氣孔、縮孔❗、渣孔(kǒng)、裂紋、縮松、冷隔、花(hua)紋;③澆注和排氣系(xi)統設計不良;④壓鑄(zhù)🆚沖頭磨損，壓射不(bú)穩定。
(3)處理(li)方法:
①提高(gāo)比壓;②針對内部缺(que)陷采取相應措施(shi);③改進澆注系🌐統和(hé)排氣系統;④進行浸(jin)滲處理，彌補缺陷(xiàn);⑤更換壓室、沖頭。
2.6非金屬硬點(diǎn)
(1 )特征及檢(jian)查方法:
機(jī)械加工過程或加(jia)工後外觀檢查或(huò)金相檢查發現鑄(zhù)件上有硬度高于(yu)金屬基體的細小(xiǎo)質點或塊狀物使(shǐ)刀具磨損嚴重，加(jiā)✍️工後常常顯示出(chū)不同的亮度。
(2)産生原因:
①非金屬硬點;②混(hun)入了合金液表面(miàn)的氧化物;③鋁合金(jin)💛與爐襯的反應物(wu);④金屬料潛入異物(wu);⑤夾雜物。
(3)處(chù)理方法:
①鑄(zhù)造時不要把合金(jin)液表面的氧化物(wù)舀入勺内;②清除鐵(tiě)坩👄埚表面的氧化(hua)物後，再上塗料。及(jí)時清理爐壁，爐🐅底(di)的殘渣;③清除勺子(zǐ)等工具上的氧化(hua)物;④使用與鋁不産(chǎn)生反應的爐襯材(cai)料👣;⑤純淨金屬料。
2.7金屬硬點
(1)特征及檢查(cha)方法:
機械(xie)加工過程或加工(gong)後外觀檢查或金(jīn)相檢查發現鑄件(jian)上有硬度高于金(jin)屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物🌈使刀(dāo)具磨損嚴重,加工(gōng)後常常顯示出不(bu)同的亮度。
(2)産生原因:
①金屬硬點混入了(le)未熔解的矽元素(su);②初晶矽:鋁液溫😄度(du)🌈較低，停放時間較(jiao)長，③FE、MN元素偏析，産生(shēng)金屬間化合物。
(3)處理方法:
①熔煉鋁矽合(he)金時，不要使用矽(xī)元素粉末;②高速合(hé)金成分時，不要🆚直(zhí)接加入矽元素,必(bi)須采用中間合金(jīn);③提高熔化🈲溫度📐、澆(jiāo)注🔞溫度;④控制合金(jīn)成分，特别是FE雜質(zhì)量;避免FE、MN等元素偏(piān)析💔;⑤合金中含Si量不(bú)宜接近或超過共(gong)晶成分;⑥對原材料(liao)控制基體金相組(zu)織中的初😍晶矽數(shù)量。
三、缺陷(xiàn)産生的影響因素(su)
3.1壓鑄件常(chang)見缺陷及影響因(yin)素
3.2解決缺(que)陷的思路
由于每- -種缺陷的(de)産生原因來自多(duō)個不同的影響因(yīn)素，因此在實際生(shēng)産中要解決問題(ti),面對衆多原因到(dào)🐪底是先調🐆機?或是(shì)先修模具?建議按(an)難易程度👌，先簡後(hou)複雜去🙇🏻處理，其次(ci)序:
(1)清理分(fen)型面、清理型腔、清(qīng)理頂杆;改變塗料(liao)、改善噴塗工💚藝;增(zēng)大鎖模力;增加澆(jiao)注金屬量;這些是(shi)靠簡♻️單操作即可(kě)實施的措施。
(2)調整工藝參數(shu)、壓射力、壓射速度(dù)、充型時間、開模時(shi)間🐪、澆注溫度⛷️、模具(ju)溫度等。
(3)換(huàn)料，選擇質優的合(hé)金錠，改變新料與(yu)回爐料的比🌐例，改(gǎi)進熔煉工藝。
(4)修改模具、修改(gai)澆注系統、增加内(nèi)澆口、增設溢流槽(cáo)🐉、排氣槽🐪等。
3.3例如壓鑄件産生(sheng)飛邊的原因
(1 )壓鑄機問題:鎖(suǒ)模力調整不對。
(2)工藝問題:壓(ya)射速度過高，形成(chéng)壓力沖擊峰過高(gāo)。
(3)模具問題(tí):變形、分型面上雜(zá)物，鑲塊、滑塊有磨(mo)損不平齊，模闆強(qiáng)度不夠。
(4)解(jie)決飛邊的措施順(shun)序:
1、清理分(fen)型面；2、提高鎖模力(lì)；3、調整工藝參數；4、修(xiu)複模具磨損部位(wèi)；5、提🌐高模具剛性度(dù)。
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